皆さんこんにちは

有限会社サカタです。

 

～不良品を流出させない～

 

製造業において、品質は企業の信頼を左右する重要な要素です。

製品に不具合があれば、返品や再製作の費用が発生するだけでなく、取引先からの信用を失う可能性があります。重大な不良の場合には、製品回収や生産停止につながることもあります。

そのため、製造現場では「不良品を作らない」「不良品を次の工程へ流さない」「出荷前に確実に発見する」という品質管理が求められています。

こうしたニーズに応えるため、自動組立機には組立機能だけでなく、検査、測定、記録といった機能が求められるようになっています????

人による検査の難しさ

多くの工場では、作業者が目視で製品を確認しています。

目視検査には、人が柔軟に判断できるというメリットがあります。しかし、長時間作業を続けると集中力が低下し、小さな傷や部品の入れ忘れを見逃す可能性があります。

検査基準の理解にも個人差があります。

ある作業者は不良と判断した製品を、別の作業者は良品と判断することもあります。

ベテラン作業者の感覚や経験に頼っている現場では、その人が退職した際に品質を維持できなくなることもあります。

自動検査を導入すれば、あらかじめ設定された基準に基づいて、すべての製品を同じ条件で判定できます。

検査結果を数値や画像で残せるため、客観的な品質管理が可能になります????

部品の有無を確認する検査

組立工程で多い不良の一つが、部品の付け忘れです。

小さなワッシャー、パッキン、バネ、ピンなどは、取り付け忘れに気付きにくい場合があります。

自動組立機では、センサーやカメラを使用して、必要な部品が取り付けられているか確認できます。

部品が不足している場合には、設備を停止させたり、不良品として自動的に排出したりできます。

組立作業が完了しているように見えても、内部に必要な部品が入っていないケースもあります。

そのような場合には、重量測定、変位測定、圧力測定などを組み合わせて確認します。

複数の検査方法を組み合わせることで、見た目だけでは発見できない不良も検出できます????

画像検査装置へのニーズ

画像検査装置は、カメラで製品を撮影し、画像を処理して良否を判定する設備です。

部品の向き、取り付け位置、傷、汚れ、印字内容、色、形状などを確認できます。

人が目視で確認していた工程を自動化できるため、検査時間の短縮や判定の安定化につながります????

例えば、部品が左右逆に取り付けられていないか、ラベルが正しい位置に貼られているか、印字された文字が読める状態かなどを確認できます。

ただし、画像検査を安定させるためには、照明やカメラ位置の調整が重要です。

製品表面に光沢がある場合、照明の反射によって傷が見えにくくなることがあります。透明部品や黒色部品など、撮影が難しい製品もあります。

製品の特徴に合わせて、照明の種類、照射角度、カメラの性能を選定する必要があります。

ネジ締め工程の品質管理

ネジ締めは、多くの製品に必要な組立工程です。

しかし、ネジの締め付けが弱いと使用中に緩む可能性があり、強すぎると部品が破損する場合があります。

自動ネジ締め機では、締め付けトルクや回転数を管理できます。

設定されたトルクに達しているか、ネジが決められた深さまで入っているかを確認し、異常があれば不良として判定します????

締め付けデータを製品ごとに保存することで、後から作業結果を確認できます。

安全性が重視される自動車部品、電気機器、医療機器などでは、ネジ締めデータの記録が求められるケースもあります。

組立と同時に品質データを取得できることは、自動組立機の大きなメリットです。

圧入やかしめ工程の測定

部品を押し込んで固定する圧入や、部品を変形させて固定するかしめ工程では、荷重や位置の管理が重要です。

必要な力がかかっていなければ、部品が正しく固定されていない可能性があります。反対に、強すぎる力を加えると、部品が変形したり破損したりすることがあります。

自動組立機では、圧入時の荷重と位置を測定し、設定範囲内に入っているか確認できます。

圧入開始から完了までの変化をグラフとして記録することも可能です????

外観上は問題がない製品でも、圧入時のデータに異常があれば、内部で部品が傾いている可能性があります。

測定データを活用することで、完成後には確認しにくい不良を早い段階で発見できます。

トレーサビリティへの対応

近年、製造業ではトレーサビリティへのニーズも高まっています。

トレーサビリティとは、製品がいつ、どの設備で、どのような条件で製造されたのかを追跡できる仕組みです。

製品にバーコードや二次元コードを付け、組立条件や検査結果と関連付けて保存します。

万が一不具合が発生した場合でも、同じ時間帯や同じ材料で製造された製品を特定しやすくなります。

すべての製品を回収するのではなく、影響がある可能性の高い製品に絞って対応できるため、企業の負担を軽減できます。

検査結果や設備の稼働データを蓄積することで、不良の発生傾向を分析することもできます????️

特定の時間帯に不良が増えている、部品ロットが変わった後に異常が発生しているなど、原因究明に役立ちます。

不良品の自動排出

検査で不良を発見しても、良品と混ざってしまえば意味がありません。

自動組立機では、検査結果に応じて良品と不良品を自動で分ける機能が求められます。

不良品専用の箱へ排出したり、ロック付きの場所へ保管したりすることで、誤って出荷されることを防ぎます。

不良品を取り出す際に、管理者の確認を必要とする仕組みを設けることもできます。

また、設備の異常によって同じ不良が連続して発生した場合には、自動停止させることが重要です⚠️

不良品を作り続ける前に設備を止めることで、材料や作業時間の無駄を減らせます。

品質向上とコスト削減の両立

品質管理を強化すると、検査に必要な人員や時間が増えると思われがちです。

しかし、自動組立機に検査機能を組み込めば、組立と検査を同時に行えます。

製品を別の検査工程へ運ぶ必要がなくなり、工程間の仕掛品や移動時間を減らせます。

不良を早い段階で発見できれば、その後の加工や組立にかかる費用も無駄になりません。

品質向上と生産コスト削減を両立できる点が、自動検査機能へのニーズが高まっている理由です✨

まとめ

各種自動組立機には、製品を組み立てるだけでなく、部品の有無、取り付け位置、締め付けトルク、圧入荷重、外観などを確認する機能が求められています。

人による検査をすべてなくすことが目的ではありません。

機械が得意な数値測定や繰り返し検査を自動化し、人は最終判断や改善活動に集中することが重要です。

品質基準の厳格化やトレーサビリティ要求が進む中、検査・測定・記録機能を備えた自動組立機のニーズは、今後さらに高まっていくでしょう。